當一家商用車制造企業將液壓零部件的生產通過加工中心和自動上下料系統實現自動化后,機床利用率顯著提升。然而,與主軸加工并行的換裝環節卻成為生產瓶頸。AMF英世齊正在研發一套完整的解決方案——結合液壓夾緊元件與零點定位技術,實現靈活與高速兼備的生產模式。
![]()
由AMF英世齊研發的夾緊立柱可在兩層結構中同時容納多達 12 個工件。操作時,工件夾具首先通過零點定位系統固定在基礎座上,隨后由上方的液壓壓緊件將工件毛坯鎖緊。
夾緊立柱、工件夾具和壓塊均經過精心設計,可在三種不同尺寸工件的三面加工中實現穩定夾持,并將干涉輪廓降至最低。
第一道夾緊(下層):對毛坯工件進行焊接倒角銑削,并加工兩處孔位——一處為油路通孔,另一處為定位孔。
第二道夾緊(上層):對工件表面進行平面銑削,加工擴孔至內徑尺寸,同時完成五個鉆孔與四個螺紋孔。
![]()
AMF英世齊的整體解決方案包括兩座夾緊立柱,每座配備 6 個零點定位單元、不同類型的基礎夾具,以及 6 個液壓壓緊件。除此之外,還配有用于不同工件直徑的減徑環、若干小型部件和液壓系統。
工件只需在下層完成首次夾緊加工,隨后取下并轉移至上層進行二次加工。上下兩層均可實現快速簡便的夾緊操作。該方案不僅提升了靈活性,還大幅簡化并加快了夾緊過程。
特別是在裝夾、再裝夾與松開重達 10 公斤的鍛件時,方案極大減輕了操作強度。在實際生產中,每班次可加工多達 50 件工件。
![]()
額外優勢:工件在完成第一次加工后無需臨時存放。每當托盤退出機床進行換裝時,可同時取出至少三件已完成工件;半成品工件由下層轉移至上層,新毛坯則直接裝夾至下層。且不要求所有工位同時占滿,從而進一步增強靈活性。整個過程具備高重復精度、極短換裝時間,效率甚至高于機床加工節拍。機床運行時間因此顯著延長,甚至可在操作員休息時間持續加工。
![]()
AMF英世齊的方案從一開始就表現出色。成功的原因在于 AMF英世齊始終強調客戶與設計工程師的直接溝通。這種緊密合作使得AMF英世齊對客戶需求形成了深刻理解。
在整個開發過程中,項目負責人始終保持密切聯系,不斷優化方案在靈活性方面的表現,確保滿足所有要求。
這就是當代的先進夾緊技術。