一家在管材、線材和棒材軋機設備領域處于全球技術和市場領先地位的企業,正在優化其生產流程。通過采用AMF英世齊零點定位系統,其裝夾工序數量從9道減少至3道,裝夾時間縮短了80%以上。這種新的靈活性不僅縮短了備件交付周期,還為實現無人化值守生產奠定了基礎。
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AMF英世齊零點定位系統:將裝夾工序從9道減至3道
對于這家德國北部的軋機制造商而言,生產速度和靈活性至關重要。其客戶使用這些軋機可將圓材直徑從160mm軋制至40mm等規格。此外,該制造商還生產用于制造無縫管和焊管的三輥式張力減徑軋機。由于這些部件的加工時間通常較長,過去備件的生產常常需要等待很長時間。
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作為生產優化的一部分,該公司現已在三個加工中心引入了AMF英世齊的零點定位技術,效果立竿見影——多項工序效率獲得了質的飛躍。
靈活高效,多方共贏
一方面,用于生產軋機所需的復雜偏心輪、傳動軸、端蓋及其他部件的裝夾工序數量大幅減少。在極端情況下,過去需要9次裝夾,如今僅需3次即可完成。另一方面,每道裝夾工序的裝夾時間縮短了近90%。此外,還可在機床外進行預裝夾。這些都是AMF英世齊零點定位系統為用戶帶來的標準優勢。然而,在此案例中,還有一項額外效益。
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這些用于復雜軋機的精密工件加工時間相當長——通常長達三小時。過去,要完成臨時下達且需快速交付的備件訂單,往往需要付出巨大努力。如今,這類客戶急需的緊急訂單可以輕松插入生產計劃。其靈活、快速的流程如下:
-暫停當前工件加工;
-將備件毛坯裝夾至零點定位系統;
-加工備件;
-卸下加工完成的備件;
-重新裝夾原始工件;
-完成原始工件的加工。
得益于零點定位技術,換件過程無需重新找正定位。加工可在先前中斷的位置精確恢復。這種靈活性帶來了多方共贏:制造商得以更快交付產品;客戶得以更快恢復生產;而AMF英世齊則贏得了下一筆訂單的洽談機會。
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由于AMF英世齊的K-20模塊獲準用于最高轉速2200轉/分的銑車復合加工,因此成為該場景的首選方案。該方案由一個高48毫米的基板構成,其上集成四個AMF K20零點定位器。每個模塊可提供20 kN的夾緊力和鎖緊力,以及55 kN的拉緊力。裝夾重復定位精度小于0.005毫米。每個模塊直徑112毫米,配合工位上額外的磨削定位塊,形成了較大的支撐面積。盡管如此,模塊的安裝深度僅為34毫米,結構非常緊湊,在機床工作臺上占用的高度空間極小。
三色信號燈系統:強化操作安全
解鎖零點定位器使用標準液壓動力單元即可。但針對銑車復合應用,該定位器額外配備了狀態監控裝置和一個易于讀取的三色指示燈。該指示燈顯示裝夾工位的夾緊狀態,并在確認安全后釋放工件進行加工。除了節省裝夾時間外,更有效規避了人工裝夾可能引發的操作風險。